INTRODUCCIÓN
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC)
constituye un enfoque preventivo de los peligros sanitarios vinculados a los
alimentos. La implantación del sistema representa una aproximación sistemática
a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados a la
producción y manipulación de los alimentos empleando variables fáciles de
medir. Esta herramienta de control no sólo ofrece beneficios considerables en
lo relacionado con la inocuidad de los alimentos, sino que también mejora la
utilización de los recursos técnicos y económicos de la empresa.
En este sentido el Real Decreto 2207/95 de 28 de diciembre, por el que se
establecen las normas de higiene de los productos alimenticios, consecuencia de
la incorporación de la Directiva 93/43 CEE del Consejo al Ordenamiento jurídico
español, dispone en su artículo 3, apartado 2, que las empresas del sector
alimentario deberán realizar actividades de autocontrol, basadas en los
principios de análisis de peligros y de puntos de control crítico (APPCC).
Por ello el comité de trabajo formado por el sector productor hortofrutícola
en colaboración con el Ministerio de Sanidad y Consumo ha desarrollado esta guía
basada en los principios generales de higiene alimentaria del Codex
Alimentarious (Alinorm 97/13: Códigos Internacionales de prácticas
recomendadas en materia de higiene de los alimentos), con objeto de diseñar un
modelo de referencia para la implantación del sistema de análisis de peligros
y puntos de control crítico en las empresas de almacenamiento, manipulado y
envasado de productos hortofrutícolas para comercialización en fresco.
Este documento genérico, que constituye una visión global de la
implantación del APPCC, podrá ser utilizado como base por cada empresa para la
elaboración de su propio plan, de acuerdo con el tipo de producto y proceso de
manipulado y envasado que realice. Su aplicación ofrecerá garantía del
control y una gestión eficiente de seguridad alimentaria, y a su vez servirá
como elemento de base para el control oficial por parte de las autoridades
competentes.
En una primera parte, se describen los principios y directrices generales
y, en una segunda parte, se desarrolla la aplicación práctica de la implantación
del sistema en las empresas de almacenamiento, manipulado y envasado del sector.
Se ha estimado útil desarrollar en anexos unas consideraciones y
recomendaciones generales para las empresas de almacenamiento, manipulado y
envasado de productos hortofrutícolas, complementarias a la aplicación del
APPCC, sobre requisitos higiénicos de las instalaciones, superficies, equipos y
utensilios; formación e higiene del personal trabajador; y buenas prácticas de
almacenaje.
Además teniendo en cuenta que en el proceso de manipulación y envasado
de los productos hortofrutícolas no hay ningún tratamiento ni fases decisivas
para la eliminación de los diversos peligros asociados a la producción
primaria, hemos considerado necesario adjuntar unas directrices básicas de
buenas prácticas agrícolas, y establecer medidas preventivas a lo largo del
todo el proceso de almacenamiento, manipulado y envasado para prevenir los
peligros de naturaleza microbiológica.
La implantación del Sistema APPCC supone una serie de responsabilidades
en cuanto al desarrollo de planes, documentación y registros específicos. Para
que esta se realice con éxito debe contar con profesionales adecuadamente
formados y con el apoyo de la dirección de la empresa. El equipo de trabajo
constituido en cada empresa se responsabilizará de dicha implantación.
I.ANÁLISIS
DE PELIGROS Y DE PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO.
I.1.
FUNDAMENTOS DEL SISTEMA APPCC.
El sistema APPCC es un sistema preventivo de control de los alimentos que
pretende garantizar la seguridad de los mismos, identificando los peligros específicos
que pueden generarse en cada una de las fases desde la producción al consumo de
dicho alimento y definiendo las medidas preventivas para su control.
La aplicación de este sistema de AUTOCONTROL permite una mayor garantía
en la salubridad de los alimentos consumidos, una utilización más eficaz de
los recursos técnicos y económicos disponibles en las empresas y obliga a
mantener una documentación específica para evidenciar el control de los
procesos, facilitando cualquier aspecto legal, comercial y social.
I.2.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC.
1.Identificar los posibles peligros, evaluando su gravedad y la
probabilidad de que puedan ocurrir en cada una de las fases del proceso y
determinar las medidas preventivas para su control.
2.Identificar los puntos de
control crítico (PCC) del proceso usando un
árbol de decisiones, es decir, determinar los puntos, procedimientos,
fases o pasos, que pueden ser controlados para que un peligro pueda ser
eliminado o reducida la probabilidad de su presentación.
3.Establecer el límite crítico (para un parámetro dado, en un punto en
concreto y en un alimento en concreto), es decir, los criterios que deben
cumplirse y que nos aseguran que un PCC está bajo control.
4.Establecer un sistema de vigilancia (incluyendo pruebas u observaciones
programadas o planificadas), mediante el cual aseguramos el control de los PCC.
5.Establecer las acciones correctoras que se deberán tomar cuando la
vigilancia indica o detecta que un PCC no está bajo control.
6.Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los
registros apropiados para estos principios y su aplicación.
7.Establecer procedimientos para la verificación que incluyan pruebas y
procedimientos suplementarios apropiados, que confirmen que el sistema APPCC está
funcionando eficazmente.
I.3.
FASES DE LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC.
Para implantar el sistema APPCC es necesario aplicar los siete principios
anteriormente citados siguiendo una secuencia lógica de 13 fases:
·FASE
1: Selección del equipo de trabajo APPCC y definición del ámbito de aplicación.
La
formación, educación y motivación de todas las personas que participen o se
relacionen de algún modo con la aplicación de un sistema APPCC es esencial si
se quieren lograr todos los beneficios del mismo.
El
equipo de trabajo debe ser multidisciplinar, y tener conocimiento y experiencia
del producto en cuestión para la formulación de un plan del sistema APPCC. Según
los conocimientos y funciones que desempeñen se podría implicar a personas
desde la dirección hasta aquellas que están a pie de planta.
Deberá
indentificarse el ámbito de aplicación del plan APPCC, definiéndose que
aspectos se van a tratar en el estudio. Es el momento de decidir los tipos de
peligros considerados; si se controlará la producción del alimento en la
industria, o también en las fases
de distribución, consumo, etc.
·FASE
2: Describir el/los puntos producto/s.
El producto se debe describir especificando su composición, estructura,
tratamientos, condiciones de envasado, durabilidad y condiciones de
almacenamiento y distribución.
·FASE
3: Identificar el uso esperado del producto.
Es preciso definir el uso probable por parte del consumidor y/o grupos a
los que se dirige el producto.
·FASE
4. Elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricación.
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de trabajo.
Describirá todas las fases del proceso incluidas en el ámbito de aplicación
definido anteriormente.
·FASE
5: Verificación “in situ” del diagrama de flujo.
Es necesario contrastar a pie de
planta el diagrama diseñado, y comprobar en cada línea de trabajo las
operaciones realizadas con el fin de detectar cualquier desviación existente y
corregirla cuando proceda.
·FASE
6: Enumerar todos los peligros asociados con cada fase del proceso y enumerar
todas las medidas preventivas para esos peligros.
Utilizando el diagrama de flujo, el equipo APPCC procederá a enumerar
todos los peligros que sea razonable prever que se producirán en cada fase del
proceso. A continuación el equipo de trabajo debe reflejar en el plan APPCC los
peligros que por su naturaleza, su eliminación o reducción a niveles aceptable
sean esenciales para la producción de alimentos inocuos.
Existen peligros que podrían y deberían ser eliminados definitivamente
y por lo tanto no se incluirían en el estudio (problemas de índole
constructivo, de diseño, estructurales, de sistemática de trabajo como los
cruces entre circuitos limpio/sucio, etc).
Con el fin de eliminar o reducir a niveles aceptables la aparición de
los peligros, el equipo APPCC, describirá las medidas preventivas a adoptar.
Un peligro puede necesitar más de una medida preventiva, y una medida
preventiva puede controlar eficazmente más de un peligro.
·FASE
7: Aplicar el árbol de decisiones para identificar los PCC para cada peligro.
El empleo de un árbol de decisiones facilitará la identificación de
los PCCs. En cada una de las fases se debe aplicar el árbol de decisiones para
cada peligro y medida preventiva, de este modo se determinará si la fase es un
PCC o no.
·FASE
8: Establecer los límites críticos para cada PCC.
Los límites críticos corresponden a los criterios que hemos marcado
como aceptables para la seguridad del producto. Señalan el paso de lo aceptable
a lo no aceptable. Se expresarán mediante parámetros observables y medibles
que nos demuestren que se adoptan las medidas preventivas adecuadas para
controlar el punto de control crítico y que permitan una adopción rápida de
medidas correctoras en caso necesario.
·FASE
9: Establecer el sistema de vigilancia para cada PCC.
La vigilancia es la medición u observación programada para comprobar si
un PCC está bajo control, es decir, no superados los límites críticos. Dichas
observaciones se registrarán para futuras verificaciones y se realizarán de
una manera continua o periódica, para garantizar que el PCC está bajo control.
El programa de vigilancia específica:
*Quién la lleva a cabo.
*Cómo la realiza.
*Cuando la realiza.
Los datos obtenidos serán evaluados por la persona designada a tal
efecto, que deberá poseer los conocimientos suficientes para aplicar las
medidas correctoras si son necesarias.
Los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deberán ser firmadas por la persona o personas que efectúen dicha vigilancia,
y por la persona responsable de evaluarlos.
La vigilancia de un punto crítico puede realizarse mediante pruebas químicas, físicas
u observaciones visuales. Los criterios microbiológicos jugarán un papel más
importante en la verificación de todo el sistema.
·FASE
10: Establecer las acciones correctoras.
En cada de que algún parámetro tienda a superar los límites críticos
o los haya superado, es decir tomar las acciones correctoras oportunas para
mantener bajo control la situación. Se deben establecer previamente para cada
PCC, con el fin de poder actuar nada más observar la desviación.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control.
También deberán tomarse medidas en relación con el destino que habrá que
darle al producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y al
destino de los productos deberán documentarse en los registros del sistema
APPCC.
·FASE
11: Establecer el sistema de documentación: registro y archivo.
Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un
sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta.
Los ejemplos de documentación son:
*El análisis de peligros.
*La determinación de PCCs.
*La determinación de límites críticos.
*El Plan de limpieza y desinfección.
Como ejemplos de registros se pueden señalar:
*Las actividades de vigilancia de los PCC.
*Las desviaciones y medidas correctoras asociadas.
*Las modificaciones introducidas en el sistema APPCC.
·FASE
12: Verificar el sistema.
El equipo de trabajo debe establecer métodos, o procedimientos, y su
frecuencia a fin de comprobar que el sistema funciona eficazmente.
Estos métodos pueden incluir toma de muestras y análisis de
las mismas, examen de desviaciones y del destino del producto, confirmación de
que los PCCs se mantienen bajo control, etc. La frecuencia de la verificación
deberá ser suficiente para confirmar que el sistema APPCC está funcionando
eficazmente.
·FASE
13: Revisión del sistema.
Las revisiones son necesarias en caso de fallo del sistema o incorporación
de cualquier modificación en el proceso.
I.4.
TÉRMINOS DE REFERENCIA.
Sistema APPCC: un sistema que
permite identificar, evaluar y controlar peligro significativos para inocuidad
de los alimentos.
Equipo APPCC: se trata de un
grupo multidisciplinar que lleva a cabo el estudio, implantación y seguimiento
del sistema APPCC.
Plan de APPCC:
un documento preparado de conformidad con los principios del sistema APPCC, de
tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerado.
Diagrama de flujo: una
representación sistemática de la secuencia de fases u oposiciones llevadas a
cabo en la producción o elaboración de un determinado producto.
Fase: cualquier punto,
procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Peligro: un agente biológico,
químico o físico presente en un alimento, o bien la condición en que éste se
halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Riesgo: estimación de la
probabilidad
de aparición de un peligro.
Análisis de peligros: el
proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan, para decidir cuáles son importantes en relación
con la inocuidad de los alimentos y por tanto planteados en el plan de APPCC.
Medidas preventivas: aquellas
acciones y actividades que pueden ser utilizadas para eliminar un peligro o
reducirlo a niveles aceptables: También conocidas como Medidas de control.
Límite crítico: un valor
que separa lo aceptable de lo inaceptable del proceso en una determinada fase.
Punto de control crítico:
una fase en que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Árbol de decisiones:
secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro para identificar si la etapa en
que se produce dicho peligro es PCC o no.
Vigilancia: llevar a cabo una
secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de
control para evaluar si un PCC está bajo control o no.
Acción correctora: acción a
ejercer en el caso de que la vigilancia de un PCC indique una pérdida de
control, es decir, que un parámetro a vigilar supera el límite crítico
establecido por él.
Verificación: la aplicación
de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la
vigilancia, para contrastar el cumplimiento del plan APPCC.
Plan de muestreo: planes
establecidos para la vigilancia o seguimiento de un punto de control crítico,
que pueden ser más o menos exhaustivos en función de los factores de peligro y
de los resultados históricos para dicho punto.
