MAQUINARIA PARA LA APLICACIÓN DE FITOSANITARIOS (Apartado 3.2)

1. INTRODUCCIÓN

2. MÉTODOS GENERALES DE APLICACIÓN DE FITOSANITARIOS

3. PULVERIZADORES

    3.1. EL PULVERIZADOR HIDRÁULICO

    3.2. PARTES DE UN PULVERIZADOR

    3.3. ATOMIZADORES

    3.4. NEBULIZADORES

    3.5. PULVERIZACIÓN CENTRÍFUGA

    3.6. NEBULIZACIÓN TÉRMICA

4. ESPOLVOREADORES

5. BIBLIOGRAFÍA

        3.2. PARTES DE UN PULVERIZADOR

            3.2.1. Bombas.

La bomba se puede considerar como el corazón de la máquina, es la encargada de absorber el caldo del depósito y lanzarlo hacia las boquillas a una presión determinada. En el mercado se pueden encontrar diversos tipos de bombas: de pistón, de pistón-membrana, de membrana, de rodillo y de engranaje.

Las bombas de rodillo y engranajes no se deben utilizar en pulverizadores hidráulicos, ya que al tener un gran desgaste no garantiza el caudal de impulsión al aumentar la presión. Hay un factor muy importante ligado a las tres primeras bombas, que es el calderín de la compensación de impulsiones que amortigua la depresión que se produce en el circuito hidráulico.

            3.2.2. Depósitos.

Se pueden encontrar distintos tipos de depósitos:

• Metálicos. Sufren problemas de corrosión.

• Polipropileno. Son los más empleados ya que no se degradan ni dejan residuos en las paredes.

• Fibra de vidrio + resina. Dejan residuos en las paredes.

            3.2.3. Agitadores.

Elemento fundamental para conseguir buena homogeneidad del líquido. Existen distintos tipos de agitadores:

• Hidráulicos. Son los más frecuentes, a veces se acopla una boquilla inyectora que efectúa el efecto venturi y mejora la agitación. Sólo se recomienda en depósitos inferiores a 800 litros.

• Mecánicos. Se accionan por el mismo sistema que acciona la bomba, están compuestos por un eje dotado de paletas que se encargan de homogeneizar la mezcla. Se emplean en depósitos superiores a 800 litros.

• Mecánicos-Hidráulicos. Son los que presentan las ventajas de los dos anteriores, se suelen utilizar en depósitos arrastrados o de gran capacidad. 

            3.2.4. Filtros.

Son elementos imprescindibles en cualquier sistema de pulverización. Su función es la de captar y eliminar todas las partículas sólidas que pueda llevar el caldo de tratamiento que tengan mayor diámetro que el orificio de salida de las boquillas.

Si los filtros no son eficaces, se producirán obstrucciones totales o parciales en las boquillas, originando un reparto irregular del producto sobre el terreno. Todo equipo de pulverización debe llevar filtro como mínimo en tres sitios: en la boca de entrada del depósito, en la aspiración de la bomba y en la impulsión de la bomba. 

Los filtros generalmente están compuestos de una malla de tejido metálico con orificios de menor tamaño que el de la boquilla que se esté utilizando en ese momento.

            3.2.5. Reguladores de presión.

Es una llave de retorno que deja pasar el líquido al depósito en función de la presión que tenga el circuito, es regulable para aumentar o disminuir la presión.

            3.2.6. Manómetros.

Se encuentra situado en la tubería de impulsión de la bomba y tiene por misión indicar en todo momento la presión del líquido en ese punto. De su buen funcionamiento depende la correcta dosificación de la máquina. Una presión errónea conlleva un tamaño de gota diferente al deseado y una dosis de producto diferente a la calculada, que si es baja puede hacer ineficaz el tratamiento, y si es alta producir daños e incluso la muerte del cultivo.

La comprobación de los manómetros es necesario realizarla frecuentemente, siendo el error máximo inferior al 0,6%. Cada 1/4 kg/cm2 de error en la presión la dosis por hectárea varía de un 5 a un 6%.  

            3.2.7. Boquillas.

Las boquillas son los elementos fundamentales que influyen en la uniformidad de la distribución, tamaño de las gotas, uniformidad de dicho tamaño en el tiempo a lo largo de todo tratamiento, etc. Las funciones que desarrollan las boquillas son:

• Romper la vena líquida que circula por los conductos y convertirla en gotas de pequeño tamaño. 

• Limitar la cantidad de líquido que sale según la presión que le suministran los equipos de bombeo.

• Imprimir al chorro de gotas una determinada dirección y forma que será en función del tipo de boquilla utilizada.

Las boquillas se montan sobre lanzas o barras distribuidoras, y en los atomizadores se disponen periféricamente respecto al ventilador que se encarga de impulsar y transportar las gotas. Las boquillas se desgastan con su uso, lo que afecta a la formación y distribución de las gotas, por lo que es necesario comprobar frecuentemente su estado y reemplazar aquellas que estén desgastadas.

Cada tipo de boquilla tiene unas determinadas peculiaridades, por lo que deben elegirse en función del tratamiento a realizar. Los cuatro tipos de boquilla más frecuentes son:

• De abanico o ranura. El orificio de estas boquillas tiene forma de ranura, y la pulverización se consigue al chocar dos láminas de fluido. El chorro proyectado tiene forma de abanico o pincel, con menor número de gotas en los extremos que el en centro. Realizan una pulverización bastante eficaz y una penetración bastante aceptable. No precisan de gran presión de trabajo: 1,5-4 kg/cm2. Para conseguir una buena uniformidad en el reparto de los chorros será preciso un solape.

• De turbulencia o de cono. El elemento fundamental de estas boquillas es el disco con perforaciones oblicuas que harán que el líquido siga una trayectoria circular en el interior de la cámara de turbulencia. Este movimiento se mantiene después de salir por el orificio circular de la placa de pulverización. Por ello, la proyección será un cono en el espacio, mientras que el suelo será un anillo. Son las más empleadas y precisan de una presión de trabajo de 3-5 kg/cm2. Pueden ser de cono lleno o de cono hueco. Las de cono hueco producen gotas de menor diámetro que las de cono lleno, dispersándose en un ángulo más abierto.

• De espejo. El líquido sale a través de un orificio calibrado de pequeña dimensión; frente a él se encuentra una superficie inclinada contra la que choca el chorro rompiéndose en infinidad de gotas que salen proyectadas hacia el suelo. Produce gotas de gran tamaño. la presión de trabajo está entre 0,5 y 2 kg/cm2. 

• Descentradas o de impacto. Estas boquillas pulverizan el líquido y lo proyectan hacia un lado. La imagen de pulverización que proyectan es irregular. Las gotas suelen ser poco uniformes, predominando las gruesas, dispersándose en un ángulo bastante grande. requieren una presión baja de 0,5-2,5 kg/cm2. 

Los tipos de boquillas recomendadas según las aplicaciones a realizar se resumen en el cuadro siguiente: